Retak asas keluli tahan karat austenit
Pengenalan Retak Asas
Retak asas keluli tahan karat austenit adalah mod kegagalan yang dibantu oleh alam sekitar yang sering diabaikan ketika menentukan bahan pembinaan. Mod kegagalan ini adalah salah satu bentuk tertua tekanan kakisan tekanan dalam keluli dan bermula pada hari -hari awal lokomotif stim apabila ia mengakibatkan letupan dandang yang sangat rivet.
Keadaan alkali berleluasa
Proses alkali atau sangat alkali yang biasa di banyak industri melibatkan kepekatan natrium hidroksida (NaOH), kalium hidroksida (KOH), dan kalsium hidroksida (CA (OH) 2). Keadaan alkali suhu tinggi (lebih daripada 50% alkali) adalah perkara biasa dalam industri yang menghasilkan alkali, alumina, kilang, loji kuasa nuklear, pulpa dan kertas, pembuatan tekstil, dan sebagai pembersih longkang.
Keadaan pembentukan retak
Keluli tahan karat Austenitic sangat tahan terhadap sifat -sifat menghakis NaOH sehingga kepekatan kira -kira 50% dan suhu 93 darjah (199 darjah F). Di atas suhu ini, keluli tahan karat austenit mempamerkan passivation yang tidak stabil yang boleh mengakibatkan kakisan umum yang teruk. Di atas kira -kira 93 darjah, keluli tahan karat konvensional juga mudah terdedah kepada retak asas.
Pengenalpastian retak asas
Menentukan punca kegagalan adalah tugas yang rumit, terutamanya untuk retak asas dalam keluli tahan karat austenit. Mod kegagalan ini adalah fraktur retak (melalui gandum), tetapi bergantung kepada keadaan boleh beralih ke penyebaran retak intergranular (bersama-sama), terutamanya pada suhu yang lebih tinggi.
Pencegahan retak asas
Apabila syarat untuk retak asas disyaki atau telah dikenalpasti sebagai punca utama, penyelesaian metalurgi sering dipilih. Keluli tahan karat dupleks dianggap pertama, kerana mereka mempunyai mikrostruktur dua fasa yang terdiri daripada kira-kira campuran 50\/50 bijirin ferit dan austenit. Walaupun rintangan kakisan umum aloi ini mungkin sedikit lebih rendah daripada aloi austenitik, retak asas nampaknya kurang biasa pada 2205, 2304, dan 2906 aloi.
Alloys dengan kandungan nikel yang lebih tinggi, seperti 20CB, al -6 xn, 904L, 800, dan 825 aloi, lebih tahan terhadap kakisan alkali dan retak daripada 300 keluli tahan karat siri.
Aloi berasaskan nikel dan nikel biasanya dipertimbangkan untuk digunakan dalam persekitaran yang lebih teruk. Aloi nikel yang murni komersil 200 dan 201 adalah yang paling tahan terhadap kealkalian, tetapi aloi 200 adalah terdedah kepada kakisan intergranular dalam alkaliniti pekat di atas 300 darjah (572 darjah F). Alloy 600 mungkin mengalami keretakan alkali dalam alkaliniti panas di 150-200 darjah (302-392 darjah f), dan retak mungkin berlaku pada suhu yang lebih tinggi di bawah keadaan degassing.
Aloi nikel-tembaga, seperti aloi 400 dan K500, cukup tahan terhadap persekitaran yang menghakis, menghampiri aloi nikel 200. Walau bagaimanapun, pada tekanan dan suhu yang sangat tinggi kira-kira 215 darjah (419 darjah F), bahan-bahan ini mungkin mengalami keretakan kakisan.
Akhirnya, mengurangkan jumlah bahan alkali dengan menambah fosfat telah digunakan dalam air dandang untuk mengurangkan potensi retak alkali.
